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當(dāng)沖壓件與正在加工的板材帶鋼‘藕斷絲連’的情況時(shí)，能夠在連續(xù)生產(chǎn)過程中自動(dòng)的完成噴丸清理和清洗。工件傳送的任務(wù)由通過各個(gè)生產(chǎn)工位的沖裁帶鋼來完成。在本文介紹的表面處理技術(shù)設(shè)備中，采用的是超聲波清理和壓縮空氣噴丸技術(shù)。     在更換沖裁產(chǎn)品和連續(xù)的生產(chǎn)過程中，這種技術(shù)能夠提高沖壓件的生產(chǎn)能力和經(jīng)濟(jì)性，應(yīng)用于連續(xù)沖壓生產(chǎn)過程中，從而解決了許多企業(yè)因中斷連續(xù)沖壓生產(chǎn)而帶來的麻煩。沖壓件、帶狀板材可以連續(xù)的進(jìn)入生產(chǎn)并進(jìn)行清理。這種技術(shù)的主要步驟是：利用超聲波清除防銹油、噴丸和超聲波清潔，其結(jié)構(gòu)緊湊，是長(zhǎng)期以來連續(xù)沖壓生產(chǎn)企業(yè)所希望而又未能實(shí)現(xiàn)的。基于連續(xù)沖壓工藝的改進(jìn)，可以將生產(chǎn)能力翻一番，并且降低生產(chǎn)費(fèi)用。該生產(chǎn)線的研發(fā)設(shè)計(jì)，從開始構(gòu)思到完成制造，持續(xù)大約一年半的時(shí)間。而這個(gè)研發(fā)項(xiàng)目的起因源于一個(gè)用戶對(duì)于噴丸處理的技術(shù)咨詢，清除沖壓件焊接后的焊渣點(diǎn)。     在這個(gè)工藝中沒有人必須用手接觸所謂的“沖壓裸件”，無論是在沖壓之后，還是在檢驗(yàn)之后，或者是在沖壓之后的有毛刺、飛邊的“沖壓裸件”。整個(gè)沖壓生產(chǎn)過程是這樣的：在一個(gè)多工位級(jí)進(jìn)連續(xù)沖壓模中，工件被沖壓下來，完成壓延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一點(diǎn)局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進(jìn)入到超聲波表面處理設(shè)備中，進(jìn)行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時(shí)的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時(shí)間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質(zhì)量檢測(cè)之前，再次利用超聲波表面清理技術(shù)清除噴丸處理時(shí)遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨(dú)的存放在一起。質(zhì)量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進(jìn)入包裝車間。清理時(shí)間為7s，第一條按照用戶要求設(shè)計(jì)制造的生產(chǎn)線以12m/min的速度輸送沖壓板料。在這樣高的生產(chǎn)效率下，每個(gè)在超聲波清潔室中的停留時(shí)間僅有7s。根據(jù)具體設(shè)備的結(jié)構(gòu)不同，生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率還可以進(jìn)一步提高。除此以外，該方案還允許有特殊要求的工件在生產(chǎn)線外進(jìn)行加工。原則上它能適應(yīng)各種特殊的專業(yè)要求。      為保障噴丸設(shè)備使用的靈活性，其引導(dǎo)裝置負(fù)有非常重要的責(zé)任：它一方面可以放大或者縮小;另一方面，每一個(gè)噴嘴的噴射壓力都可以調(diào)節(jié)，還可以實(shí)現(xiàn)某個(gè)噴嘴的單獨(dú)開啟或關(guān)閉。在噴丸處理之后，板料毛坯再次用風(fēng)吹凈，在離開噴丸室之前已大體上干凈了。在第二次利用超聲波進(jìn)行精細(xì)表面清潔時(shí)，采用的是與第一次超聲波清潔相同的系統(tǒng)。這臺(tái)清潔設(shè)備板料毛坯輸送的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)采用的是摩擦傳動(dòng)機(jī)構(gòu)。其惟一的驅(qū)動(dòng)輥位于板料毛坯下方，并帶聚酯層。與壓輥使用的是高分子的RCH-1000材料。在這些壓輥上都加工有凹槽，以便與不同的板料毛坯相匹配。壓輥的壓力通過兩個(gè)氣缸進(jìn)行無級(jí)調(diào)節(jié)。為了便于板料毛坯穿入傳送系統(tǒng)之中，壓輥可以升高20mm。這套具有示范性的連續(xù)生產(chǎn)設(shè)備具有很高的適應(yīng)能力。根據(jù)用戶不同的需求，可以得到合適的解決方案。 (責(zé)任編輯：盧超)